Обзор инноваций в сфере утилизации отходов

Вторая жизнь пластиковой бутылки

В России есть компании, специализирующиеся на сборе пластикового мусора, например бутылок, которые затем перерабатываются в так называемый флекс (вторичное сырье для изготовления пластикового волокна). Для этого приходится не только сортировать бутылки по цвету, но и снимать крышки. В Уорикском университете (Ковентри, Великобритания) создали агрегат, с помощью которого можно утилизировать почти любые пластмассовые изделия, не сортируя их. Как он работает? Полимеры в специальном реакторе под воздействием высокой температуры и без доступа воздуха разлагаются на мономеры (метод пиролиза). Таким способом ученым удалось получить воск, стирол, терефталевую кислоту, углерод и другие соединения. Эти вещества используются для производства новых пластмасс, смазок, автомобильных шин.

Андрей Беляков Директор производства компании ДКС, Москва

Я считаю, что бизнесу нужно развиваться не по пути утилизации отходов производства, а по пути снижения их количества (с дальнейшей переработкой). Мы ежемесячно производим более 1000 тонн пластиковых труб из полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида. Из такого объема получается меньше 1% неперерабатываемых технологических отходов, которые повторно использовать экономически невыгодно. Этот показатель мы стремимся снизить до 0,5%. А пока что все отходы передаем на утилизацию в специализированные организации, которые располагают технологическими комплексами для переработки. Как раз такими компаниями описанное решение может быть востребовано.

Топливо из отходов: 4 копейки за литр

В Томске создали комплекс «Аист-200» для переработки углеродсодержащих отходов: бытового мусора, остатков резины, пластмассы, лесопромышленного, сельскохозяйственного и фармацевтического производства. Например, при утилизации с его помощью 3 куб. м отходов в час (в случае с твердыми отходами – 1 т) можно получить либо 3 Гкал/ч тепла, либо 3488 кВт·ч электроэнергии, либо 200 л синтетического моторного топлива (себестоимость – около 4 коп. за литр) плюс 300 кВт·ч электроэнергии. Процесс горения в комплексе заменен дозированным окислением без внешнего источника энергии (комплекс потребляет энергию в течение 12 часов после запуска, затем переходит на автономный режим). Средний срок окупаемости – от 2 до 5 лет.

Андрей Беляков Директор производства компании ДКС, Москва

Очень трудно переработать технологические отходы, которые подверглись влиянию высоких температур, в результате чего основной материал был частично разрушен. Дальнейшее использование таких отходов в производстве практически невозможно. Если с помощью «Аиста-200» можно решить эту задачу, достигая экономического эффекта, то комплекс действительно станет универсальным решением для переработчиков производственных отходов.

Вернуться к списку публикаций